己內酰胺生產過程中,同時副產硫酸銨。每噸己內酰胺副產約4,5噸硫酸銨。副產硫酸銨主要來自二氧化硫制備環己酮肟化和轉位已內酰胺磺酸酯中和等工序,通常以水溶液狀態獲得。

來自二氧化硫制備、環已酮肟化、轉位己內酰胺磺酸酯中和等工序的副產硫酸銨水溶液匯集于母液池中,用液下泵打至高位槽,入單效真空蒸發器。硫酸銨水溶液的蒸發在中央循環管式的單效真空蒸發器中進行,蒸發器中余壓為12~1,9×104帕,以0,2~1,0×104帕壓力的蒸汽間接加熱溫度為80~90℃.當從視鏡觀察蒸發器內物料濃縮至有較大結晶顆粒出現即取樣分析硫酸銨含量達60%左右時,可放料至結晶罐,并立即補充硫酸銨水溶液繼續進行蒸發操作。為提高蒸發效率,要經常排除蒸汽夾套中的不凝性氣體,且要定期停車清洗蒸發器管壁上的硫酸鈉(在硫酸羥胺制造過程中產生的)、硫酸銨結垢。硫酸鈉、硫酸銨結垢會使放料閥門關不嚴或打不開,從而降低真空度,以至不能正常操作。經蒸發濃縮的含硫酸銨結晶的母液在結晶罐中靜置、自然冷卻,使晶體長大,約20分鐘后將含該結晶的母液放入攪拌槽。攪拌槽內有帶多個爬齒的攪拌器,可以避免晶體沉積堵住放料口。然后將該母液送離心機。

含有硫酸銨晶體的母液借位差進入離心機轉鼓。在離心力作用下,濃度為2%的硫酸銨母液透過轉鼓篩網被甩出,送往母液池硫酸銨晶體則留在轉鼓篩網上被活塞推料器有節奏地推入出料斗,用皮帶機送往干燥爐,從而使液固相混合料分離,油壓傳動系統是離心機正常工作的必要條件,般油壓為16~18×10帕活塞脈沖推料次數為18~26次/分油壓過低,沖程小,脈沖次數不夠,晶體不能及時推出離心機外,會造成停車,離心機加料要均勻

離心分離后的硫酸銨品體尚含水份3%,需在沸胸干燥爐中進行干燥,干燥的熱空氣來自鼓風機和以間接蒸汽加熱的加熱片組,使空氣加熱至130~140℃C,硫酸銨晶體在干燥爐中被熱風吹至沸騰狀態并加熱至70~80°℃。干燥后的硫酸銨晶體,從側口流出,進行計量、包裝,少量硫酸銨晶體從干爐爐頂側面隨熱風、少量的蒸汽排出,經過兩個旋風分離器分離回收,熱風最后經排風機排入大氣